G&G Flat WOOD
G&G Flat WOOD
Nous produisons des filtres FLAT WOOD, que nous avons développés pour les opérations d’extraction de sciure les plus difficiles dans le travail du bois, l’extraction de laine minérale et de poussière de papier. Ce sont les filtres avec les plus grands écarts entre les médias filtrants du marché. Les espaces entre les médias filtrants sont conçus entre 50 et 80 mm pour les filtres conventionnels. Pour les unités filtrantes Flat WOOD, l’écart entre les éléments filtrants est de 145 mm. Grâce à la conception unique du filtre, nous atteignons une vitesse de levage entre les éléments filtrants de moins de 1,3 m / s pour le travail du bois et de 0,6 m / s pour la laine minérale sur toute la section transversale de l’unité de filtration. Le débit entre les tuyaux en liaison avec la chambre d’entrée intégrée et les grands espaces entre les éléments filtrants rendent l’unité de filtration Flat WOOD pratiquement non obstruée par le matériau.
Pour la régénération du média filtrant, nous avons développé à la fois un système de régénération automatique utilisant de l'air comprimé, où la régénération a lieu par impulsions d'air comprimé en fonction de la perte de charge de fonctionnement du média filtrant. Nous avons utilisé les simulations CFD pour optimiser le système de régénération afin que l'efficacité des impulsions de régénération atteigne le rendement physique le plus élevé possible.
Pour les clients qui ne disposent pas d'une source d'air comprimé, nous avons développé un système de régénération du média filtrant à l'aide d'un chariot de régénération. Le chariot de régénération est une conception unique avec la priorité d'une efficacité maximale possible à de faibles coûts d'exploitation. La régénération de rinçage à l'aide d'un chariot de régénération assure la régénération progressive des rangées individuelles d'éléments filtrants, mais également des éléments filtrants individuels. Le rinçage régénératif des éléments filtrants a toujours lieu avec deux poches de filtre côte à côte, ce qui garantit une haute intensité de régénération et en même temps une faible consommation d'électricité.
Le déchargement des déchets séparés est résolu au moyen d'un convoyeur à chaîne et d'un convoyeur rotatif. Le convoyeur à chaîne élimine la possibilité de colmatage du matériau dans la trémie de l'unité de filtrage, les surfaces de friction du convoyeur à chaîne sont garnies de courroies résistantes à l'abrasion en matériau Murfeld. Pour l'élimination des déchets de la trémie des déchets de bois et des matériaux fibreux, nous avons complètement éliminé les convoyeurs à vis, qui sont extrêmement peu fiables pour des opérations continues.
La construction du corps de l'unité de filtration est conçue pour une pression négative - 10 kPa et une surpression + 30 kPa. Nous avons analysé en profondeur la résistance à la pression du boîtier du filtre par la méthode de calcul des éléments finis. Pour assurer une sécurité totale en cas d'explosion dans l'unité de filtration. Nous concevons la taille de la surface en relief des membranes d'explosion à l'aide du logiciel WinVent, dont nous détenons la licence.
Nous avons optimisé le débit à l'intérieur du boîtier du filtre à l'aide de simulations de débit CFD en collaboration avec la société partenaire Fluidea, s.r.o.. Grâce à la simulation CFD, nous avons révélé des endroits dans l'unité de filtration qui étaient chargés avec une vitesse de poussière excessivement élevée entre les médias filtrants. Grâce à l'optimisation CFD, nous avons conçu des cloisons structurelles et des labyrinthes dans la chambre d'entrée afin que la vitesse de levage soit presque constante dans la section transversale de la chambre de filtration.
La plage de débit de base des unités de filtration va de 10 000 m3 / h à 100 000 m3 / h. La taille des unités de filtration peut être augmentée, mais jusqu'à la taille spécifiée, les unités sont transportées en deux parties afin que la taille de la plus grande partie puisse être transportée sur une semi-remorque de camion.
L'installation de l'unité de filtration Flat WOOD se fait en érigeant une structure en acier, en installant le 1er bloc (trémies avec un convoyeur à chaîne et une partie de la boîte de filtre), en installant le deuxième bloc (boîtes de filtre avec un système de régénération). Les blocs sont installés par levage avec une grue. Enfin, l'installation du média filtrant a lieu de manière à ce que le média filtrant ne soit pas endommagé lors de l'installation des blocs individuels et pendant le transport.
Lors de la conception de l'unité de filtration FlatWood, nous avons prêté attention à l'optimisation des coûts de production, des coûts de transport et du coût d'installation de l'équipement de filtration. Nous prêtons attention à l'optimisation du débit à l'intérieur du boîtier du filtre et à l'efficacité du système de régénération. La priorité pour nous est la sécurité de l'unité de filtration en cas d'explosion de poussières explosives. Enfin, nous utilisons les matériaux filtrants les plus avancés fabriqués par WBF Envirotec, avec un traitement de matériau microporeux dans une conception antistatique, qui apporte un haut niveau de pureté de l'air filtré au niveau de 0,1 à 0,25 mg / m3 TZL (PM10 + PM2,5). L'air filtré peut être entièrement renvoyé vers le hall de production.
Grâce à sa conception unique, les unités de filtration de la série Flat WOOD font partie des solutions TOP pour les solutions d'extraction de sciure et de matériaux fibreux sur le marché européen. Avec le filtre Flat WOOD, nous avons de grandes ambitions pour devenir un fournisseur leader dans les opérations les plus difficiles de l'industrie de transformation du bois et de la production de laine minérale. Les filtres Flat WOOD ont un rapport qualité / prix imbattable.